Im Januar stellte A. Lange & Söhne auf dem Genfer Uhrensalon die fünfte Uhr mit dem Namenszusatz „Pour le Mérite“ vor. Sie vereint fünf Komplikationen und versteht sich als Hommage an die klassische Uhrmacherei, die hier ihre höchste Vollendung findet. Die Vielzahl komplexer Mechanismen macht die Montage des aus 684 Teilen bestehenden Manufakturkalibers zu einer gewaltigen Herausforderung. Nur die besten Uhrmacher können die einzelnen Systeme so präzise miteinander verbinden, dass sie am Ende perfekt interagieren.
„Mehr Sein als Schein“ ist das Motto des TOURBOGRAPH PERPETUAL „Pour le Mérite“. Zwei seiner fünf Komplikationen dienen allein dem Zweck, die Ganggenauigkeit zu erhöhen. Der Kette-Schnecke-Mechanismus sorgt für einen gleichmäßigen Kraftfluss vom Federhaus zur Unruh. Befreit von den Einflüssen der Schwerkraft oszilliert diese im Inneren des rotierenden Tourbillon-Käfigs. Die Steuerung des Schleppzeiger-Chronographen erfolgt auf klassische Weise über zwei Kolonnenräder. Das Modul für den analogen ewigen Kalender wurde platzsparend um das Tourbillon herum gebaut.
Eine auf den ersten Blick sicher kaum vorstellbare Herausforderung ist die Montage des Uhrwerks. „Die harmonische Interaktion der fünf Komplikationen lässt nicht im Ansatz erahnen, wieviel Arbeit dahinter steht“, sagt Anthony de Haas, Direktor Produktentwicklung bei A. Lange & Söhne. Denn kein Montageprozess verläuft wie der andere. „Auch wenn jedes der 684 Bauteile innerhalb der im Mikrometerbereich liegenden Fertigungstoleranzen bleibt, muss der Uhrmacher später noch unzählige kleine Anpassungsarbeiten vornehmen, bevor alle Mechanismen so perfekt ineinandergreifen, wie die Konstrukteure es sich vorgestellt haben“, gibt de Haas zu bedenken. Und er fügt hinzu: „Das verlangt von den Uhrmachern technischem Verständnis, Erfahrungswissen und ein Höchstmaß an Fingerspitzengefühl sowie eine schier unendliche Geduld.“
Nur ein kleines Team von Spezialisten, durch deren Hände im Laufe der Jahre schon so anspruchsvolle Kreationen wie die RICHARD LANGE EWIGER KALENDER „Terraluna“ und der DATOGRAPH PERPETUAL TOURBILLON gegangen sind, ist in der Lage, diesen mechanischen Mikrokosmos zu erschaffen. Die folgenden Bilder illustrieren einige entscheidende von mehreren hundert Arbeitsschritten:
Montage des Kette-Schnecke-Mechanismus
Nachdem der Uhrmacher die feingliedrige Kette auf das zuvor montierte Federhaus aufgewickelt hat, kann er die beiden Komponenten in das Grundwerk einsetzen. Danach wird die Kette in die Schnecke eingehängt. Zuvor hat er das Planetengetriebe oder Differenzial montiert. Im Inneren der Schnecke sorgt es dafür, dass der Kraftfluss vom Federhaus zur Gangpartie beim Aufziehen der Uhr nicht unterbrochen wird. Dafür steht dem aus 38 Einzelteilen bestehenden Mechanismus ein Raum zur Verfügung, der einen Durchmesser von nur 8,6 Millimetern hat.
Montage des Kette-Schnecke-Mechanismus
Mit dem auf den Vierkant der Federhauswelle aufgesetzten Sperrrad wird die Vorspannung der Zugfeder durch den Uhrmacher eingestellt.
Montage des Tourbillons
Die Montage des Tourbillons zählt zu den schwierigsten Aufgaben beim Bau des TOURBO- GRAPH PERPETUAL „Pour le Mérite“. Bevor das filigrane Bauteil in das Grundwerk eingesetzt werden kann, hat es bereits eine Vielzahl von Arbeitsschritten durchlaufen. Der lange Weg zur Perfektion beginnt mit der Vormontage einzelner Komponenten. Es folgen Erstmontage, Reglage, Demontage, endgültiges Finish und schließlich die Endmontage. Die Tourbillonbrücke fixiert das unter einem von zwei Diamant-Decksteinen gelagerte Drehgestell sicher auf der Chronographenbrücke. Die hier erstmals geschwungene Form der Tourbillonbrücke stellt die Finisseure vor neue Herausforderungen. Bei der Schwarzpolitur wird die Oberfläche des Stahlteils so vollkommen auf Hochglanz gebracht, dass die einfallenden Strahlen einer Lichtquelle nur in eine einzige Richtung reflektiert werden. Nur aus diesem Winkel betrachtet leuchtet die Fläche. Aus allen anderen Perspektiven erscheint sie tiefschwarz.
Montage des Chronograph- und Rattrapante-Mechanismus
Der Chronograph- und Rattrapante-Mechanismus befindet sich auf der Werkseite und besteht in der Summe aus 136 Einzelteilen. Alle Komponenten der aufwendigen Schaltradkonstruktion werden während der Montage von Hand angepasst und justiert. Denn die an den komplexen Schaltvorgängen beteiligten Räder, Hebel, Wellen und Federn müssen innerhalb von Sekundenbruchteilen in einer exakt definierten Reihenfolge ineinandergreifen, damit es nicht zu mechanischen Konflikten kommt.
Montage des Rattrapante-Rads
Die Rattrapante-Zeigerwelle ist circa einen Zentimeter lang und reicht vom Zifferblatt bis zum Rattrapante-Rad auf der entgegengesetzten Seite des Werks. Die Welle wird aus einem Stück gehärteten Rundstahl gedreht und mit äußerster Sorgfalt von Hand gerichtet. Anschließend wird sie durch die rohrförmige Chronographen-Zeigerwelle geführt.
Montage der Rattrapantezange
Die Steuerung der Chronographenfunktionen erfolgt über zwei Kolonnenräder. Eines von ihnen lenkt die Arme der Rattrapante-Zange aus. Sie ist schwimmend gelagert, so dass sich die Arme an den Außenkanten des Rattrapante-Rads zentrieren und es von beiden Seiten mit gleichmäßigem Druck greifen können. Die Oberflächen von Zange und Rad werden mit einem Strich- beziehungsweise Kreisschliff finissiert. Die feinen Zähne des Rads werden angeraut, um es griffiger zu machen.
Montage des ewigen Kalenders und der Mondphase
Der ewige Kalender gibt die unterschiedlichen Längen aller Monate im 100-Jahre-Zyklus des Gregorianischen Kalenders richtig wieder. Das heißt, er muss erst im Jahr 2100 um einen Tag korrigiert werden. Dafür sorgt das 48er-Programmrad des Kalendermoduls, das für jeden Monat eine Vertiefung oder Erhöhung hat. Das siebenstufige Getriebe der Mondphasen ist so exakt berechnet, dass die Anzeige bei ununterbrochenem Lauf erst nach 122,6 Jahren um einen Tag korrigiert werden muss. Den tiefblauen Farbton der weißgoldenen Mondscheibe ermöglicht ein patentiertes Beschichtungsverfahren. Interferenzeffekte wirken wie ein Filter, der alle nicht-blauen Farbanteile des einfallenden Tageslichts ausblendet. Die scharf konturierten Sterne werden anschließend mit einem Laserstrahl aus der Beschichtung herausgeschnitten.
